Optymalizacja procesów produkcyjnych
20 Czerwiec 2024
Wzrost konkurencji oraz rosnące oczekiwania klientów wymuszają na przedsiębiorcach konieczność poszukiwania nowych metod poprawy wydajności i redukcji kosztów. Optymalizacja produkcji nie tylko pozwala na osiągnięcie wyższej jakości produktów, ale również znacząco wpływa na zmniejszenie marnotrawstwa surowców i energii. Powszechnie znane sposoby optymalizacji procesów produkcyjnych obejmują zastosowanie nowoczesnych technologii, implementację metodologii Lean Manufacturing oraz analizę danych produkcyjnych.
Czy optymalizacja procesów produkcyjnych w zakładach wytwórczych przy wykorzystaniu zasobów i najnowocześniejszych zdobyczy technologicznych to najlepsza droga do osiągniecia szybkiego sukcesu? Oczywiście że nie! Optymalizacja to nie tylko technologia, ale także kultura ciągłego doskonalenia i innowacyjności, która napędza przedsiębiorstwa do osiągania nowych wyżyn efektywności.
Na temat optymalizacji produkcji i tego kiedy stosować zmiany w organizacji pracy, przepływie materiałów i czym różnią się zmiany organizacyjne od technologicznych mówi Mikołaj Dramowicz, prezes DATAPAX sp. z o.o., firmy doradczej specjalizującej się w zwiększaniu efektywności i wydajności produkcji.
Optymalizacja procesów produkcyjnych - jakich korzyści mogę się spodziewać?
Korzyści z realizowanych przez nas projektów optymalizacyjnych oscylują w okolicy 5.000 – 10.000 zł / rocznie na każdego pracownika operacyjnego dla firm MŚP. Wg naszych obserwacji wynika to z faktu, iż małe firmy nie mają wystarczającego potencjału, aby dla wszystkich opłacalne było zatrudnienia firmy doradczej. Duże firmy z kolei posiadają własne jednostki optymalizujące i decydują się na współpracę z consultingiem w przypadku raczej indywidualnych sytuacji czy projektów. Polskie firmy z sektora MŚP często nie wykorzystały jeszcze wszystkich szybkich i prostych do wdrożenia strategii zwiększania efektywności, posiadają skalę pozwalającą na osiągnięcie spektakularnych wyników z optymalizacji a nie są jeszcze na etapie opłacalności tworzenia wewnętrznych jednostek optymalizacji, gdyż większość kadry managerskiej zaangażowana jest przede wszystkim w bieżące działania zarządcze. I to jest właśnie sytuacja win-win.
Kiedy optymalizować procesy produkcyjne?
Pierwsza sprawa to zadać sobie pytanie, w którym punkcie jest firma produkcyjna. Zaznaczę, że mówimy tu o firmach które zatrudniają przynajmniej kilkudziesięciu pracowników operacyjnych. Niekiedy optymalizacja procesów produkcyjnych zupełnie nie będzie priorytetem. Może to być sytuacja, w której produkujemy i sprzedajemy produkt o takiej marżowości, że największym ograniczeniem jest bardzo szybki, wręcz skokowy wzrost mocy produkcyjnych. Wysoka rentowność może zachęcić do znacznych inwestycji w park maszynowy czy budowę nowych obiektów. Sposób organizacji pracy i standardy zarządzania w takich sytuacjach często w sposób bardziej lub mniej świadomy są pomijane, a wykorzystuje się przewagę rynkową.
Więc kiedy warto zwrócić uwagę na właściwe zorganizowanie produkcji, wdrożenie odpowiednich standardów zarządzania oraz rozpoczęcie procesów optymalizacyjnych? Po pierwsze w momencie, w którym właśnie przyrost zleceń zaowocował rozszerzeniem kadry pracowników, parku maszynowego, a nie poszły za tym zmiany w stylu i sposobie zarządzania. Wtedy firma odczuwa swoistą „czkawkę zarządzania”. Może to się objawiać zbytnią centralizacją podejmowania decyzji, nieprecyzyjnymi systemami premiowymi, które promują niekorzystne rozwiązania, czy po prostu chaosem w przepływie materiałów i planowaniu produkcji, gdzie decyzje podejmuje się na potrzeby chwili i rozwiązuje się w kółko te same problemy.
Kolejny istotny punkt, w którym przechodzi się do optymalizacji procesów to moment, w którym nie mamy możliwości rozwoju parku maszynowego, mamy istotne ograniczenia w uruchomieniu drugiej / trzeciej zmiany, czy systemu czterobrygadowego, czy doświadczamy spadku wartości realizowanych zleceń. Jest to taki moment, w którym chcemy wycisnąć maksymalnie dużo, z tego co już mamy. Ruch ten można poprzedzić wykonaniem symulacji odpowiadającej na szereg pytań, m.in.
-
Jak długo przy obecnych przyrostach będziemy w stanie realizować produkcję w obecnej lokalizacji;
-
Jak długo przy obecnych przyrostach będziemy w stanie realizować produkcję w obecnym systemie zmian;
-
O ile obecnymi mocami jesteśmy w stanie skrócić czas realizacji, obniżyć koszty pracy, czy zwiększyć efektywność.
Jeśli faktycznie szukamy możliwości zwiększenia efektywności rozumianej jako lepsze wykorzystanie tego co mamy, to jako DATAPAX przyjmujemy, że to jest właśnie optymalizacja produkcji poprzez organizację pracy, przepływu materiału i informacji i stosowanie odpowiednich standardów zarządczych.
Odróżniamy to od zastosowania skokowych wzrostów rozumianych jako instalacje systemów informatycznych monitorujących park maszynowy, czy rozwój samego parku maszynowego wraz z systemami wspomagającymi transport i logistykę wewnętrzną, w czym specjalizuje się firma RAION.
Jak przebiega optymalizacja procesów produkcyjnych?
Prace rozpoczynamy od zrozumienia wyzwania, z którym mierzy się Zarząd, managerowie i pracownicy. Do tego wykorzystujemy własne standardy diagnostyczne, audytowe, gdzie stosujemy mix analizy danych, pomiarów oraz wywiadów z wybranymi wg unikalnego klucza pracownikami.
Zebrany obraz sytuacji pozwala nam określić jakie zmiany, gdzie zastosowane i w jaki sposób przyczynią się do konkretnego, mierzalnego wzrostu efektywności. Ustalamy bardzo jasny parametr, wg którego będziemy ten postęp mierzyć. Dla mniej sparametryzowanych firm może to być stosunek kosztów wynagrodzeń do przychodu, czy innej wartości określającej zrealizowaną produkcję. Dla bardziej zinformatyzowanych firm może to być zwiększenie wydajności rozumianej jako podnoszenie norm.
Zmiany optymalizacyjne mają trzy główne charakterystyki:
-
Zmiany dot. zarządzania – np. proces planowania celów miesięcznych / tygodniowych / dziennych, czy sposób rozliczania pracowników
-
Zmiany dot. procesów – np. procesu planowania, czy procesu dostarczania i odbierania towarów spod stanowisk.
-
Zmiany dot. gniazd/stanowisk – tutaj zmiany dotyczą bardzo konkretnego miejsca na hali produkcyjnej.
Rolą DATAPAX jest wskazać, który z elementów w największym stopniu wpłynie na wynik, jaka jest pracochłonność, koszt i prostota wdrożenia oraz czas. Zebranie tych wszystkich parametrów pozwala na wybór najbardziej zyskownych działań.
W przypadku optymalizacji dot. konkretnych gniazd/stanowisk oraz procesów istotną rolę pełnią pomiary. Analizujemy szczegółowo czas pracy pracowników, czas pracy maszyn, dostępne dane oraz kolejno w formie prac własnych i w formie warsztatowej angażując pracowników wykonujących proces wykazujemy miejsca, w których ucieka, marnowanego jest najwięcej czasu.
Odpowiednie posegregowanie problemów wg ich istotności – czyli zmierzonego wpływu na proces – jak np. oczekiwanie na towar do kolejnego zlecenia, pozwala jeszcze lepiej zwiększyć koncentrację na kluczowych problemach.
Kolejny krok to dojście do faktycznych przyczyn powstawania tych strat. Brak towaru na stanowisku może wynikać zarówno z nieprawidłowego planowania, braku przepływu informacji między zakupami a planowaniem, niewłaściwych priorytetów logistyki wewnętrznej czy szeregu innych zdarzeń. Określenie tego najistotniejszego jest rolą DATAPAX.
Rozwiązania przyjmują charakter właśnie organizacyjny. Czyli zmieniamy wspólnie sposób, w jaki organizacja działa, w jaki podejmuje się decyzji wdrażając konkretne standardy zarządzania w sposób maksymalnie prosty w utrzymaniu. Mogą to być np. wskazówki wizualne na hali dające w prosty sposób znać o priorytetach – analogicznie do systemu ANDON RAION. Mogą to być nowe nawyki zarządcze, gdzie brygadzista upoważniony jest do podejmowania szerszego zakresu decyzji samodzielnie np. co do kolejności realizowanych zleceń w przypadku powstawania problemów czy akceptowania określonego poziomu jakości produktów, wg ustalonych reguł.
Ciekawostką jest interpretacja dokonywanych pomiarów czasu pracy. Znajomość szczegółowa procesu może mieć tu decydujące znaczenie. Np. pracownik, który traci aż 50% czasu swojej pracy może być najmniej atrakcyjnym kandydatem do zmian organizacyjnych. Dlaczego? Ponieważ zmarnowany czas rozkłada się w cyklach 3 sekundy pracy / 3 sekundy oczekiwania. Gdyby interwał był dłuższy można wtedy reorganizować pracę, przekładać stanowiska w taki sposób aby pracownik mógł wykonywać inne czynności, czy prace nawet buforować. W takim przypadku jednak lepiej przeliczyć i zdecydować o stworzeniu indywidualnie zaprojektowanego stanowiska zautomatyzowanego.
W większości przypadków rozwiązania optymalizacyjne stanowią mix. Może to być zestaw takich działań jak:
-
Reorganizacja layoutu hali, aby zredukować potrzeby transportu wewnętrznego
-
Przesunięcie dodatkowych czynności w ręce operatorów wykorzystując cykliczne, wpisane w proces technologiczny wolne przebiegi
-
Skrócenie czasu przezbrojeń poprzez wyjęcie tych czynności, które można przygotować wcześniej poza maszyną (tzw. SMED)
-
Dostarczenie na stanowisko i ich wizualne uporządkowanie najbardziej wymaganych narzędzie w celu redukcji czasu związanego z chodzeniem i szukaniem narzędzi (tzw. 5S)
-
Zmiana logiki planowania aby maksymalnie wykorzystać te technologie/stanowiska, od których w największym stopniu zależy zyskowność firmy (tzw. teoria ograniczeń). Np. w firmie produkującej meble każda zmarnowana minuta tapicera może się przełożyć na brak wyprodukowanego (niesprzedanego) produktu o wartości 600zł. Każda zmarnowana minuta na jednym stanowisku = 600zł mniej przychodu! Wynika to z faktu, że inne stanowiska (przed i po tapicerowaniu) mają większe rezerwy czasowe i są w stanie nadrobić. Produkcja, w której wszystkie stanowiska mają pracę rozłożoną równomiernie z naszych doświadczeń w przyrodzie nie występuje 😊
-
Zmiana sposobu zarządzania, delegowania prac. Na hali można to dostrzec poprzez wprowadzenie codziennych odpraw podczas których rozlicza się zespół z realizacji założonych wcześniej celów oraz określa się kolejne. W zależności od poziomu zarządzania będą to cele miesięczne, tygodniowe, dzienne, czy w przypadku, gdy takt produkcji jest bardzo krótki spotkania te będą odbywać się kilka a nawet kilkanaście razy w ciągu doby.
We wszystkich procesach optymalizacyjnych realizowanych przez DATAPAX wspiera nas podejście LEAN management, rozumiane jako dwa elementy: koncentracja na tych czynnościach, które przynoszą wartość klientowi oraz dążenie do doskonałości. Dlatego realizowane przez nas projekty mają jeszcze tę cechę, że przeprowadzane wspólnie z pracownikami zmiany dają poczucie sprawczości i pozostawiają wśród załogi umiejętności poszukiwania strat i realizowania optymalizacji na własną rękę.
W celu zapoznania się z usługami, efektami i referencjami, zapraszamy na stronę firmy DATAPAX.
Podsumowanie
Optymalizacja procesów produkcyjnych to kompleksowy proces, który wymaga harmonijnego połączenia zarówno zmian organizacyjnych, jak i technologicznych. W artykule staraliśmy się zobrazować, jak ważne są działania w obszarze organizacji pracy i standardów zarządzania, które wraz z optymalizacją osiąganą poprzez zastosowanie nowoczesnych technologii, wzajemnie się uzupełniają, tworząc synergiczną całość, która prowadzi do maksymalnej efektywności i innowacyjności w zakładach produkcyjnych.
Firma Raion, specjalizująca się w budowie maszyn (w tym maszyn do pakowania oraz maszyn do składania kartonów) i stanowisk zrobotyzowanych, doskonale rozumie, że prawdziwa optymalizacja produkcji to nie tylko kwestia technologii, ale również efektywnego zarządzania organizacją pracy. Rozwiązania oferowane przez Raion są projektowane tak, aby wspierać i wzmacniać działania organizacyjne, tworząc spójną i efektywną całość.
Wnioski z artykułu jednoznacznie wskazują, że tylko poprzez zintegrowane podejście, łączące zmiany organizacyjne z technologicznymi, firmy mogą osiągnąć najwyższy poziom efektywności. Ta synergiczność prowadzi do lepszej jakości produktów, mniejszych strat surowców i energii oraz większej satysfakcji klientów. Dlatego drogą do sukcesu jest jednoczesne doskonalenie procesów wewnętrznych i inwestowanie w nowoczesne technologie.