Systemy automatyki przemysłowej, systemy MES – nasze realizacje
Poniżej przedstawiamy wybrane realizacje wykonane dla naszych klientów.
Stanowisko zrobotyzowane z dwoma robotami FANUC do osuszania i paletyzacji korpusów wodomierzy i ciepłomierzy po wyjściu z centrum obróbczego oraz myjki. Pierwszy mniejszy robot pobiera odkuwki z przenośnika z wykorzystaniem systemu wizyjnego FANUC iRVision 2DV determinującego ich orientację na pasie transportera. Następnie przenosi je do stacji odmuchu. Większy robot pobiera je po odmuchu i układa w jednej z dwóch skrzyń. Stanowisko posiada również zasobnik z przekładkami oraz manipulator, który je przenosi i układa na warstwie produktu w skrzyni. Każda ze skrzyń na wyroby w swojej strefie bezpieczeństwa dzięki czemu stanowisko może paletyzować bez zatrzymania nawet podczas wymiany jednej ze skrzyń.
Poznaj RAION Smart Packaging Line – kompleksową końcówkę linii produkcyjnej – inteligentne połączenie automatyzacji pakowania i paletyzacji! Zaprojektowana z myślą o maksymalnej efektywności i niezawodności, nasza końcówka linii obejmuje pełen zestaw zautomatyzowanych urządzeń: ✔ Formowanie kartonów ✔ Automatyczne pakowanie (casepacker) ✔ Zaklejanie kartonów ✔ RAION Smart Palletizer z robotem współpracującym (Cobot). Linia zaprojektowana i wykonana od podstaw w Raion Automatyka, wdrożona do pracy w zakładzie produkującym żelki w słoiczkach. Wydajność linii to 70 słoiczków na minutę, przystosowana do pracy z różnymi formatami kartonów zbiorczych, w pełni konfigurowalna pod względem ilości warstw produktu, przekładek między warstwami produktu w kartonie zbiorczym, itd. Linia może pracować także z puszkami, kremami, kartonikami i innymi rodzajami produktów jak również różnymi formatami i rodzajami kartonów zbiorczych.
ZWE-2400 to niestandardowy produkt, specjalnie zaprojektowany, aby sprostać indywidualnym potrzebom klienta. Maszyna dedykowana jest do aplikowania etykiet na wieczka słoików, ich formowania oraz zawiązywania sznurkiem elastycznym. Na drzwiach posiada cztery unikalne głowice do formowania etykiet, dostosowane zgodnie z preferencjami klienta do każdego produktu, oraz automatyczne magazynki z podajnikami, które precyzyjnie dostarczają etykiety. W zależności od włączonych sekcji, pracuje z wydajnością od 600 do 2400 słoików na godzinę.
Innowacyjne stanowisko montażowe do wkręcania śrub wykorzystujące robota współpracującego Universal Robots UR5, wkrętak elektryczny oraz system wizyjny od Inbolt - GuideNOW czyli rozwiązanie do prowadzenia robota w czasie rzeczywistym oparte na wizji 3D i wspomagane przez sztuczną inteligencję, składające się z kamery 3D zamontowanej na robocie, sztucznej inteligencji do lokalizacji przedmiotu obrabianego w czasie rzeczywistym. GuideNOW od Inbolt to obecnie najbardziej wydajny system do dopasowywania w czasie rzeczywistym danych z czujników wizyjnych z modelami CAD lub skanami 3D. Sztuczna inteligencja przetwarza ogromne ilości danych 3D z dużą częstotliwością. Dzięki temu identyfikuje położenie i orientację przedmiotu obrabianego i umożliwia dostosowanie trajektorii robota w czasie rzeczywistym.
Maszyna wyposażona w dwa manipulatory kartezjańskie, układ transportu szablonów z blatami oraz układ obiegu podkładów ze stosami półwyrobu oraz wyrobu gotowego (paletowe transportery rolkowe), system natryskiwania blatów klejem oraz precyzyjnego pozycjonowania płyt i szablonów. Projekt zakładał opracowanie koncepcji urządzenia, projekt, wykonanie, montaż i uruchomienie kompletnej maszyny z automatycznym układem sterowania.
Wdrożenie Systemu SCADA do monitorowania czasu pracy wyposażenia oraz zużycia energii elektrycznej w celu wyznaczania śladu węglowego. Systemem zostało objętych około 100 maszyn i urządzeń elektrycznych w zakładzie na pięciu różnych halach. System jest zintegrowany również z systemem PV oraz licznikami/analizatorami energii elektrycznej. Integracja z systemami posiadającymi informacje na temat zleceń produkcyjnych pozwala na precyzyjne wyliczenie zużycia energii elektrycznej oraz czasu pracy wyposażenia per zlecenie czy nawet pojedynczy wyrób, jak również śladu węglowego w ujęciu zlecenie/wyrób.
Zrobotyzowane stanowisko pick and place zaprojektowane z myślą o elastycznym i wszechstronnym konfekcjonowaniu i zgrzewaniu w taśmy komponentów elektronicznych. W prezentowanym stanowisku wykorzystano robota współpracującego, dzięki czemu stacja może pracować bez osłon bezpieczeństwa. Stanowisko pakuje i zgrzewa w taśmy komponenty elektroniczne dostarczane do stanowiska w jednej z trzech form:
1. z opakowań typu "stick" za pomocą specjalnego podajnika
2. z paletek/tacek - stanowisko posiada trzy miejsca na tacki
3. oraz luzem, wysypane wprost z worka lub pojemnika na podajnik wibracyjny
Automatyczne stanowisko do wciskania elementów w płytki PCB, które wyposażone jest w przesuwany stoł X-Y oraz prasę serwo Schmidt 620, co umożliwia precyzyjne i skuteczne wykonywanie całego procesu. Dzięki zastosowaniu kontrolera z ekranem, operator może łatwo dostosować parametry profilu wciskania prasy do konkretnych wymagań. Proces rozpoczyna się od umieszczenia płytki na fixturze, a następnie, poprzez panel HMI/monitor wybiera odpowiednią recepturę i uruchamia automatyczny cykl pracy.
Maszyna zaprojektowana i przygotowana do etykietowania pakietów rękawów wykonanych z folii oraz papieru. Maszyna składa się z dwóch transporterów oraz głowicy drukująco-etykietującej. Proces pracy rozpoczyna się od transportu rękawów przez wejściowy transporter, gdzie pierwszy pakiet jest stabilizowany i każdy rękaw z pakietu zostaje zaetykietowany. Następnie zaetykietowane opakowanie jest przenoszone na zewnątrz przez wyjściowy transporter, po czym cały cykl pracy się powtarza.
Stanowisko zrobotyzowane do automatycznej obróbki dwóch rozmiarów wyrobu oparte jest na robocie firmy NACHI MZ-07 i zaawansowanym systemie wizyjnym. Proces obejmuje ładowanie 2 x 24 detali na stole obrotowym, skąd robot pobiera i pozycjonuje detale dla systemu wizyjnego. Następnie, po wykonaniu zdjęcia, uruchamiana jest szlifierka, a robot precyzyjnie obrabia detale, usuwając nadlewki materiału. Po obróbce detale są odkładane do zsypu, skąd trafiają do kartonu zbiorczego.
Podczas kompleksowej modernizacji systemu sterowania linii transportującej produkty wykonano pracę w obszarze sterownia oraz optymalizacji parametrów procesu. Dodatkowo, zwiększono bezpieczeństwo poprzez instalację nowych systemów alarmowych i zabezpieczeń awaryjnych.
Projekt polegał na modernizacji maszyny do rozdrabniania ceramicznej masy odpadowej. Nowa maszyna została wyposażona w obrotowe wałki tnące wykonane ze stali nierdzewnej, napędzane motoreduktorem. Wraz z modernizacją układu przepychania masy, zmodyfikowane zostało także wygrodzenie bezpieczeństwa, aby spełnić aktualne wymagania bezpieczeństwa. Całkowicie nowa szafa sterownicza oraz układ sterowania zostały wykonane zgodnie ze standardem korporacyjnym zapewniając efektywną kontrolę procesu.
Projekt obejmował kompleksową automatyzację maszyny do gięcia płaskownika. W trakcie realizacji prac wdrożono wszystkie kluczowe elementy automatyki, włączając w to czujniki, sterownik PLC oraz serwonapędy. Dodatkowo, opracowano specjalny program, który zarządza wszystkimi operacjami maszyny, zapewniając optymalną efektywność i precyzję procesu gięcia.
Celem projektu było zautomatyzowanie procesu paletyzacji dla trzech linii produkcyjnych, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów. Dodatkowym wyzwaniem w tym projekcie była niewielka ilość dostępnego miejsca na hali produkcyjnej przy końcówkach linii, gdzie miały powstać stanowiska do automatycznej paletyzacji, co znacząco utrudniało implementację konwencjonalnych rozwiązań wykorzystujących standardowe wieloosiowe manipulatory przemysłowe. Klientowi zależało również na mobilności urządzeń, ponieważ w związku z ciągłym rozwojem przedsiębiorstwa oraz dalszymi inwestycjami, w niedalekiej przyszłości planowane są zmiany w layoucie maszyn i linii. W ramach projektu wdrożone zostały trzy stanowiska Raion Smart Palletizer czyli kompleksowe rozwiązanie paletyzujące, którego głównym elementem jest robot współpracujący – Cobot. Dzięki zastosowaniu rozwiązania do paletyzacji Raion Smart Palletizer, operatorzy zostali uwolnieni od ciężkiej i monotonnej pracy fizycznej oraz wzrosła wydajność procesu paletyzacji. Kolejnym benefitem z wdrożenia było zwiększenie ilości warstw produktu na palecie, co w przypadku pracy ręcznej było nieergonomiczne i niebezpieczne, a jednocześnie pozwoliło obniżyć koszty związane z transportem.
Projekt polegał na dostarczeniu i uruchomieniu robotów Universal Robots UR3e wraz z chwytakami oraz ich integracji z linią transporterów. Stanowiska zrobotyzowane służą do realizacji zadań tzw. "pick and place" w oparciu o system wizyjny. Dodatkowo stanowisko zostało wyposażone w system ANDON. Transportery doposażone w manipulatory UR3e oraz system Andon tworzą linię, która ma charakter dydaktyczny.
Maszyna powstała w celu ułatwienia pracownikom oklejania kartonów. Odłożony na transporter produkt zostaje przetransportowany pod głowicę oklejającą, która okleja karton od góry i od dołu w kształt litery „C”.
Maszyna służy do składania rur kwadratowych do podnośników. Wyposażona jest w 20 napędów na falownikach i 24 napędów serwo dzięki czemu umożliwia pracę z rurami o różnorodnych wymiarach wysokości szerokości oraz długości. Układ służy do pozycjonowania blach w celu złożenia rury kwadratowej o określonych wymiarach. W skład maszyny wchodzi automatyczny wózek, który wjeżdża do środka i rozpycha blachy.
Linia do gięcia płaskownika składa się z odwijaka płaskownika, czterech pras hydraulicznych, noża, prasy toksującej oraz głowicy gnącej. Linia wykorzystuje sterowanie numeryczne CNC aby zapewnić wysoką dokładność i powtarzalność wyrobu. Proces jest w całości zautomatyzowany – operator po wybraniu odpowiedniego programu ma za zadania uzupełniać kręgi płaskowników. Programy do produkcji poszczególnych detali są zapisywane w pamięci urządzenia, dodatkowo możliwe jest zgranie programu z pamięci sterownika, a następnie jego edycja na komputerze PC.
Na potrzeby stanowiska zaprojektowano oraz wykonano urządzenie do manipulacji oraz zakładania przekładek na krawędź pary szyb przenoszonych przez robota. Manipulator pobiera szyby z linii sitodruku i odkłada je na specjalny stojak, po zapełnieniu którego zabudowana w posadzce platforma obrotowa wydaje zapełniony stojak do odbioru przez wózek widłowy, a do celi robota automatycznie trafia kolejny, pusty stojak.
Stanowisko do paletyzacji paczek płaskich kartonów. Chwytak manipulatora oprócz przenoszenia paczek został zaprojektowany w sposób umożliwiający pobieranie i przenoszenie dwóch rodzajów przekładek – na spód palety oraz pomiędzy poszczególne warstwy układanych produktów.
Urządzenie powstało w celu zautomatyzowania procesu, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów. Automatyzacja miała na celu poprawę ergonomii oraz bezpieczeństwa pracy. Na potrzeby tego projektu wykonaliśmy urządzenie bazujące na kolumnowym podnośniku z poruszającymi się w pionie widłami, zaprojektowanymi w sposób umożliwiający pobieranie pojemników z tworzywa z masą odpadową o masie do 400kg z wózków o różnej wysokości. Projekt obejmował dostawę dwóch urządzeń do zakładu klienta.
Zautomatyzowane stanowisko do depaletyzacji opakowań jednostkowych. Robot HANWHA HCR-5 wyciąga opakowania jednostkowe z kartonów zbiorczych i podaje na taśmę przenośnika.
Urządzenie zostało zaprojektowane do odbioru detali ze szkła i metalu z manipulatora na linii w celu obrócenia ich na drugą stronę.
ZWE-2400
Produkt z oferty na życzenie klienta dopasowany do jego potrzeb. Maszyna do zakładania etykiet na wieczka słoików, ich formowania oraz zawiązywania etykiet sznurkiem elastycznym. Maszyna została wyposażona w cztery głowice formujące etykiety opracowane pod indywidualne wytyczne zamawiającego, magazynki automatyczne z podajnikami podciśnieniowymi z kontrolą pobrania etykiety oraz przenośnik pozycjonujący słoiki z etykietami podczas zawiązywania sznurka elastycznego na etykiecie.
Stanowisko powstało w celu zautomatyzowania procesu, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów.
W skład stanowiska wchodzi robot współpracujący HANWHA HCR-5 wraz z pneumatycznym chwytakiem dostosowanym do montowanego elementu, wygrodzenie, automatyczny magazynek z separatorem do elementu pobieranego przez robota, transporter z układem pozycjonowania detalu, w którym robot dokonuje montażu elementu.
Stanowisko powstało w celu zautomatyzowania kontroli jakości operacji montażu ręcznego.
System za pomocą trzech kamer oraz trzech oświetlaczy firmy COGNEX weryfikuje poprawność montażu trzech elementów w składanym podzespole. Stanowisko wyposażono także w monitor prezentujący wyniki automatycznej inspekcji oraz sygnalizację świetlną oraz dźwiękową.
Stanowisko powstało w celu zautomatyzowania procesu, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów.
Ze względu na brak możliwości pozycjonowania obiektu, w który znajdowała się nakrętka, stanowisko wyposażono w czujnik wizyjny SICK. Za jego pomocą, stanowisko każdorazowo wykonuje zdjęcie obiektu, a następnie algorytmy czujnika lokalizują środek nakrętki. Współrzędne przekazane do manipulatora przemysłowego KUKA modyfikują trajektorię ruchu kiści robota w taki sposób, aby niezależnie od pozycji obiektu, narzędzie znalazło się nad nakrętką.
Stanowisko powstało w celu zautomatyzowania procesu, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów.
W skład stanowiska wchodzi manipulator przemysłowy KUKA wraz z pneumatycznym chwytakiem dostosowanym do wspornika zawiasu, wygrodzenie, magazynek wsporników wraz z układem do pobierania ich w sposób automatyczny, transportery z układami pozycjonowania wspornika zawiasu oraz obudowy.
Celem projektu było zaprojektowanie automatycznego stanowiska do zaklejania drzwi od pralek, zintegrowanego z linią produkcyjną. Zaklejanie drzwi oraz szuflad „add-wash” taśmą w procesie pakowania produktu ma na celu zabezpieczenie wcześniej wymienionych elementów przed samoczynnym otwarciem się podczas transportu i nie tylko.
W odpowiedzi na powyższe zapotrzebowanie powstało urządzenie, które w sposób automatyczny zakleja pralkę. Zabieg zaklejania realizowany jest w ruchu między stanowiskiem A i stanowiskiem B, czyli podczas przemieszczania się pralki na linii produkcyjnej ze stanowiska A do stanowiska B.
Podczas zmiany asortymentu, który płynnie zmienia się na linii produkcyjnej urządzenia automatycznie wykrywa i dostosowuje się do zmienionego asortymentu.
Rola operatora sprowadza się do włączenia lub wyłączenia urządzenia, sporadycznej korekty położenia głowic oraz uzupełnienia zapasu taśmy.
Maszyna fazująca została zaprojektowana z myślą o automatycznym fazowaniu półfabrykatów, którymi są rurki z tworzywa sztucznego. Jednym z zadań aplikacji jest dozowanie pojedynczej sztuki półfabrykatu z zasobnika maszyny w przestrzeń roboczą maszyny.
Po dostarczeniu odseparowanej sztuki w przestrzeń roboczą, półfabrykat jest ustalany w osi roboczej, po czym wykonywane jest główne zadanie maszyny, czyli wygładzanie krawędzi po cięciu rurki. Tak obrobiony półfabrykat przemieszczany jest do wyjściowego pojemnika zbiorczego.
Efektem końcowym pracy maszyny jest rurka z tworzywa sztucznego z odpowiednio wyprofilowanymi i wygładzonymi końcami.
Aplikacja pracuje automatycznie, rola operatora sprowadza się do uzupełniania zapasu półfabrykatu w zasobniku oraz ewentualnego przezbrojenia maszyny w przypadku zmiany obrabianego asortymentu
Stanowisko powstało w celu zautomatyzowania procesu dostarczania oraz odbierania pojemników z elementami do ręcznej operacji montażu.
Automatyzacja miała na celu poprawę ergonomii oraz wydajności pracy osoby pobierającej elementy z pojemników. Pudło po podniesieniu przez windę zostaje przechylone w stronę operatora. Po opróżnieniu, puste pudło jest automatycznie wypychane na górny pokład, a urządzenie pobiera kolejny pełny pojemnik z dolnego pokładu stanowiącego bufor. Stanowisko usprawniło także logistykę dostarczania i odbierania pudeł na ciasnym fragmencie przy linii produkcyjnej.
Linia została zaprojektowana w celu automatyzowania procesu, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez kilku operatorów wykorzystujących pojedyncze urządzenia. Automatyzacja miała na celu zmniejszenie liczby operatorów oraz zwiększenie wydajności. Linia składa się z odwijaka do płaskownika w kręgach, będącego materiałem wejściowym do procesu. Płaskownik na wejściu do linii jest prostowany za pomocą prościarki w dwóch płaszczyznach. Następnie za pomocą sterowanego numerycznie podajnika, płaskownik jest podawany kolejno do pięciu pras hydraulicznych, ustawionych jedna za drugą, które wykonują szereg operacji: - wycinanie pojedynczego otworu na początku lub/i na końcu detalu - wycinanie trzech otworów montażowych w środku detalu - wycinanie „języka” przytrzymującego rynnę w uchwycie - cięcie płaskownika na zadane odcinki odpowiadające zaprogramowanej długości haka - kształtowanie haka w sposób odpowiadający promieniowi rynny - kształtowanie końcówki haka – wygięcie pod lub na rynnę Linia jest sterowana numerycznie CNC, zapewnia wysoką precyzję oraz powtarzalność wykonywanych detali. Przedstawiona linia wykonuje haki rynnowe z płaskownika o grubości 4 i 5 mm oraz szerokości 25 i 30mm. W przyszłości linia ma zostać rozbudowana o moduł do automatycznego toxowania. Linia pracuje w sposób całkowicie automatyczny, rola operatora sprowadza się do zakładania kolejnych kręgów płaskownika oraz ewentualnego przezbrojenia maszyny w przypadku zmiany detalu. Utworzone programy są zapisywane w pamięci urządzenia. Operator wybiera odpowiedni program dla detalu, który chce wykonywać z listy utworzonych programów. Uruchomienie wybranego programu skutkuje rozpoczęciem zapisanej sekwencji ruchów maszyny, realizując wykonywanie detalu. Maszyna umożliwia zadanie ilości sztuk detalu do wykonania. Programy można również zapisać na pendrive, a następnie modyfikować na komputerze PC.
Celem projektu było zautomatyzowanie procesu pakowania paczek słonecznika, który do tej pory wykonywany był ręcznie przez operatorów. Wyzwaniami, z którymi mierzyliśmy się podczas realizacji tego projektu była zróżnicowana gramatura produktu, manipulacja produktem tego rodzaju również nie należy do najłatwiejszych, dodatkową trudnością była niewielka ilość dostępnego miejsca na hali produkcyjnej przy końcówce linii dla automatycznej maszyny pakującej. Ponadto, produkt był pakowany w zbiorcze opakowania w postaci worków foliowych, które wymagały uformowania oraz odpowiedniej manipulacji za pomocą układu zgrzewania, formowania oraz zakładania worka z rękawa foliowego. W ramach projektu wdrożone zostało stanowisko wyposażone w dwa manipulatory kartezjańskie, z których każdy przenosi jednocześnie po trzy paczki produktu za pomocą techniki podciśnieniowej. Paczki produktu są dostarczane i pozycjonowane do pobrania z wykorzystaniem przenośnika z zabierakami, sterowanego w pętli sprzężenia zwrotnego. Po zapełnieniu worka odpowiednią ilością produktu, worki były ściskane w celu pozbycia się z nich nadmiaru powietrza a następnie szczelnie zgrzewane. Dzięki zastosowaniu rozwiązania do automatycznego pakowania w opakowania zbiorcze, operatorzy zostali uwolnieni od ciężkiej i monotonnej pracy fizycznej oraz wzrosła wydajność procesu. Kolejnym benefitem z wdrożenia było zwiększenie stabilności procesu oraz uzyskanie opakowań spakowanych i uformowanych w powtarzalny sposób, z małą ilością powietrza, co przełożyło się na powtarzalny wygląd i układ produktu na palecie w kolejnym procesie.
Zwiększenie efektywności pracy poprzez automatyzację procesu paletyzacji, który wcześniej był realizowany przez operatorów manualnie. Stanowisko zrobotyzowane paletyzuje dwa rodzaje produktów w tym samym czasie, na osobne palety, bez cross-packingu. Chwytak robota pobiera całą warstwę produktu oraz umożliwia przenoszenie przekładek z magazynu przekładek pomiędzy warstwy produktu na palecie.
Zaciskarko wiązarka etykiet ZE-05-800 umożliwia zaciskanie ozdobnych etykiet na wieczkach słoików wraz z zawiązaniem sznurka zapobiegającemu zsunięciu się etykiety. Prosta metoda montażu głowicy daje możliwość, przezbrojenia maszyny dla zakrętek o różnych średnicach. Dokładność pozycjonowania etykiety na wieczku zapewniona jest przez precyzyjny sytem podciśnieniowego podajnika etykiet.
Takt Time System zintegrowany z systemem automatyki. Produkcja zaplanowana w systemie MES automatycznie przekłada się na konfigurację systemu automatyki który dostosowuje prędkość i parametry pracy do aktualnie realizowanego zlecenia.
Projekt systemu Basic MES - obejmujący produkcję na 7 liniach produkcyjnych. Zarządzanie zleceniami produkcyjnymi, pełna funkcjonalność ANDON, obliczanie współczynników produkcyjnych OEE/KPI. Po wdrożeniu systemu zauważalny znaczny wzrost efektywności produkcji! System aktualnie jest rozbudowywany na kolejne obszary produkcji u klienta.
Maszyna wykonana do współpracy z robotem kolaboracyjnym, która wchodzi w skład ciągu produkcyjnego końcówek do ssaków chirurgicznych, zaprojektowanego przy uwzględnieniu wymagań zasadniczych obowiązujących dla branży medycznej. Jej zadaniem jest podgrzanie a następnie uformowanie w odpowiedni kształt rurki z tworzywa sztucznego. Po uformowaniu rurka jest chłodzona powietrzem.
Konstrukcja i automatyzacja maszyny do separacji rurek (tubek) z tworzywa z zasobnika a następnie zorientowaniu jej w celu przygotowania do kolejnego procesu. Maszyna przygotowana do współpracy z robotem przemysłowym Universal Robots.
Pełna automatyzacja linii produkcyjnej. W skład naszych usług wchodziło zaprojektowanie układu automatyki wraz z doborem wszystkich elementów pomiarowych i wykonawczych, prefabrykacja szaf sterowniczych, okablowanie, podłączenie oraz programowe uruchomienie linii. Projekt zrealizowany w ciągu 2 lat. W skład linii wchodzi 7 maszyn: Depaletyzator, Piła do cięcia poprzecznego, Piła do cięcia wzdłużnego, Bufory łańcuchowo-rolkowe, Układ przygotowania stopnia schodowego, Roboty spawalnicze, Transporter pośredni oraz Paletyzator.
Zdjęcia przedstawiają maszynę do składania stopnia schodowego, roboty spawalnicze oraz paletyzator.
Maszyna przeznaczona do zaciskania papierowych etykiet na słoikach wraz z automatycznym wiązaniem.
Interaktywna wizualizacja kompletnej infrastruktury hydraulicznej. System wdrożono w 3 głównych obszarach produkcyjnych firmy, dla każdego z nich stworzono w systemie osobne wizualizacje, prezentujące poszczególne obszary w sposób całkowity, wykorzystując grafikę wektorową. Pozwoliło to na sporządzenie wizualizacji obszaru o dowolnej wielkości na pojedynczym ekranie, umożliwiającym dowolne przybliżanie i oddalanie jego poszczególnych fragmentów w sposób dynamiczny.
GIĘTARKA DO DRUTU 3D – w pełni autonomiczna maszyna do wyginania drutu stalowego. Automatyczne dostrajanie do zmiany grubości drutu. Maszyna CNC swobodnie programowalna. Uzyskiwane kształty są przestrzenne.
Giętarka do rurek – maszyna wykonana do współpracy z robotem przemysłowym. Jej zadaniem jest podgrzanie a następnie uformowanie w odpowiedni kształt tubki z tworzywa sztucznego. Po uformowaniu tubka jest chłodzona powietrzem.
Projekt zrealizowany dla firmy EXTRUDAN
Pełna modernizacja maszyny do prasowania wkładek do nakrętek z tworzywa. Krzywkowe mechanizmy zamienione na układ pneumatyki. Nowy system sterowania. Kompletnie nowy mechanizm podawania i prowadzenia nakrętki.
Pełna automatyzacja linii produkcyjnej. W skład naszych usług wchodziło zaprojektowanie układu automatyki wraz z doborem wszystkich elementów pomiarowych i wykonawczych, prefabrykacja szaf sterowniczych, okablowanie, podłączenie oraz programowe uruchomienie linii. Projekt zrealizowany w ciągu 2 lat. W skład linii wchodzi 7 maszyn: Depaletyzator, Piła do cięcia poprzecznego, Piła do cięcia wzdłużnego, Bufory łańcuchowo-rolkowe, Układ przygotowania stopnia schodowego, Roboty spawalnicze, Transporter pośredni oraz Paletyzator.
Na zdjęciach przedstawione maszyny do depaletyzacji, cięcia poprzecznego, cięcia wzdłużnego oraz bufory.
Maszyna do kontroli szczelności złączek miedzianych metodą wodną.
System sterowania linią produkcyjna do produkcji krat prasowanych. Sterowanie Siemens S7-1500. Serwonapędy SEW. Układ bezpieczeństwa Wieland.
Pełna automatyzacja giętarki CNC. Automatyczne dostrajanie do zmiany grubości drutu. Maszyna CNC swobodnie programowalna.
Automatyzacja giętarki 3d. Programowanie robota Fanuc we współpracy z giętarką. Zastosowanie robota pozwala na współpracę z prasą hydrauliczną oraz wykonywanie bardzo skomplikowanych kształtów.
Wdrożenie Takt Time System obejmujący 4 linie produkcyjne i 20 stanowisk ANDON. System zaopatrzony jest w 11 monitorów rozmieszczonych na hali produkcyjnej.
Automatyzacja oraz konstrukcja maszyny do automatycznego zaciskania papierowych etykiet na wieczkach słoików. Maszyna zapewnia, iż etykieta zawsze będzie równo ułożona, bez nieestetycznie wyglądających wygnieceń.
Modyfikacja oprogramowania sterującego wentylatorami zrealizowanego z wykorzystaniem sterownika DCS ABB MP280/1, celem dostosowania programu sterującego do zmian hardware’owych – wprowadzenia przekaźnika monitorującego temperaturę uzwojeń oraz przycisku wyłączenia awaryjnego.
System sterowania w przemysłowej pralce chemicznej został zrealizowany na sterowniku B&R. Panel sterujący oparty o interfejs dotykowy w pełni zaprojektowany przez nas. Pralka została rozszerzona o tryb pracy automatycznej co znacznie usprawnia jej codzienną pracę.
Nasza własna konstrukcja przygotowana na specjalne zamówienie. Maszyna dedykowana do klejenia drewnianych parkietów.
Proces destylacji Tetrachloroetenu (czterochlorek etylenu) został w pełni zautomatyzowany. Ciągła kontrola temperatury oraz przebiegu procesu nie wymaga nadzoru operatora.
