Generacje robotów przemysłowych – na czym polega podział? Część 2

21 Maj 2026

W pierwszej części artykułu wyjaśniliśmy, skąd bierze się podział robotów przemysłowych na generacje, dlaczego nie należy traktować go jako sztywnej normy oraz jakie ma znaczenie w praktyce przy planowaniu automatyzacji produkcji.

Pokazaliśmy również, że ten sposób patrzenia pomaga lepiej ocenić poziom elastyczności, integracji i dojrzałości technologicznej danego rozwiązania. Jeśli chcesz lepiej zrozumieć kontekst tego podziału, przeczytaj pierwszą część artykułu.

W tej części przechodzimy do szczegółowego omówienia poszczególnych generacji robotów przemysłowych. Przyjrzymy się temu, jak działały kolejne rozwiązania, czym się różniły oraz jakie możliwości wnosiły do środowiska produkcyjnego.

Szczegółowy opis generacji robotów przemysłowych

1 generacja – roboty sekwencyjne

Pierwsze roboty przemysłowe działały według sztywno ustalonego programu. Ich zadaniem było powtarzanie tego samego ruchu z dużą dokładnością. Po zaprogramowaniu toru pracy robot odtwarzał go wielokrotnie bez analizy tego, co dzieje się wokół. Taki model dobrze sprawdzał się tam, gdzie proces był stabilny, detal zawsze ustawiony tak samo, a zmienność niewielka.

Poziom sterowania był prosty z perspektywy dzisiejszych systemów. Programowanie polegało głównie na definiowaniu sekwencji ruchów lub bardzo ograniczonym uczeniu robota wybranych punktów. W niektórych rozwiązaniach stosowano także ręczne wprowadzanie współrzędnych, ale nie było to ani wygodne, ani powszechne.

Ruch robota miał najczęściej charakter punktowy, bez rozwiniętego sterowania trajektorią. Można więc mówić raczej o prymitywnej formie teach-in niż o programowaniu w dzisiejszym rozumieniu. Elastyczność była ograniczona, bo każda zmiana procesu wymagała ponownego ustawienia i programowania. Robot nie reagował samodzielnie na odchylenia położenia detalu czy zmiany w otoczeniu.

2 generacja – roboty adaptacyjne z czujnikami

Kolejny etap rozwoju przyniósł wykorzystanie mikroprocesorów oraz czujników. Dzięki temu robot przestał być wyłącznie wykonawcą zapamiętanego ruchu, ale nadal nie korygował toru pracy w czasie rzeczywistym tak, jak robią to późniejsze systemy.

Czujniki pełniły tu przede wszystkim funkcję sygnałów logicznych – informowały o obecności elementu, osiągnięciu położenia, przerwaniu procesu albo przejściu do kolejnego kroku programu. Było to więc raczej zero-jedynkowe podejmowanie decyzji niż rzeczywista korekcja ruchu.

Jest to ważna zmiana, bo rozwój robotyki zaczął dotyczyć nie tylko mechaniki, ale też logiki działania. Sterowanie stało się bardziej zaawansowane, a robot zyskał ograniczoną zdolność dostosowania do warunków pracy. Nadal nie była to „inteligencja” w dzisiejszym rozumieniu, ale już nie był to wyłącznie sztywny automat.

To właśnie na tym etapie zaczęto szerzej stosować rozwiązania, które znacząco ułatwiały sterowanie robotem, takie jak PTP i CP, interpolację liniową LIN oraz pierwsze próby interpolacji kołowej CIRC. Przełomowe było również upowszechnienie dedykowanych języków programowania i teach pendantów, które stopniowo zmieniały sposób uruchamiania oraz obsługi stanowisk zrobotyzowanych.

Takie roboty znajdowały zastosowanie tam, gdzie potrzebna była logiczna reakcja na sygnał z procesu, kontrola kolejności działań oraz bardziej uporządkowane sterowanie sekwencją pracy. Ograniczeniem pozostawał jednak zakres tej adaptacji. Robot nadal działał według ściśle określonego scenariusza i nie wykorzystywał jeszcze sygnałów z czujników do bezpośredniego korygowania ruchu.

3 generacja – roboty z percepcją i rozwiniętym sterowaniem

W latach 80. i 90. nastąpił kolejny skok – roboty zaczęły korzystać z systemów wizyjnych, a oprogramowanie stało się znacznie ważniejszą częścią całego układu. IFR wskazuje tu m.in. bin-picking i wdrożenia machine vision w środowisku przemysłowym. Warto jednak podkreślić, że systemy wizyjne nie były jeszcze rozwiązaniem powszechnym, ponieważ pozostawały kosztowne i stosowano je stosunkowo rzadko. Znacznie ważniejsze było to, że w robotyce zaczęto szeroko wykorzystywać całe kombinacje różnych czujników.

Obok systemów wizyjnych coraz większe znaczenie miały czujniki siły i momentu, czujniki momentu w napędach, czujniki odległości, lasery wykorzystywane do triangulacji, enkodery, akcelerometry oraz sensory stosowane w systemach bezpieczeństwa. Przełom polegał na tym, że sygnały z tych czujników zaczęto włączać bezpośrednio do sterowania ruchem robota w czasie rzeczywistym.

To właśnie tutaj można mówić o wejściu robotów w etap percepcji. Robot nie tylko wykonywał wcześniej zaprogramowany ruch albo reagował logicznie na sygnał z czujnika, ale mógł już korygować tor pracy na podstawie danych z wielu źródeł jednocześnie. Zwiększyła się też rola sterowania komputerowego, interfejsów operatorskich i bardziej rozbudowanego oprogramowania.

Poziom elastyczności był wyraźnie wyższy niż wcześniej, ale rosła też złożoność wdrożenia. Taki robot potrzebował dobrze przygotowanego środowiska, poprawnych danych, odpowiedniego oświetlenia, kalibracji i integracji z resztą stanowiska. To etap, który dobrze pokazuje, że nowoczesna robotyzacja nie polega tylko na zakupie robota, lecz na poprawnym zaprojektowaniu całego systemu.

4 generacja – roboty zintegrowane cyfrowo

Gdy mówi się o robotach 4 generacji, najczęściej chodzi o systemy działające jako część zintegrowanego środowiska produkcyjnego. Nie chodzi już tylko o sam ruch robota, ale o jego miejsce w architekturze danych, automatyki, komunikacji i nadzoru nad procesem.

W dokumentach PARP dotyczących Przemysłu 4.0 wyraźnie widać, że współczesna produkcja opiera się na cyfrowych, zintegrowanych systemach wykorzystujących m.in. automatykę, robotykę, AI, komunikację M2M i H2M oraz narzędzia do monitorowania i optymalizacji.

W takim ujęciu robot staje się częścią większego układu: współpracuje z PLC, systemami SCADA, MES, analizą danych, raportowaniem, kontrolą jakości czy logistyką wewnętrzną. Dla zakładu oznacza to większą przejrzystość procesu, szybsze reagowanie na odchylenia i lepsze wykorzystanie danych produkcyjnych.

Najważniejsze jest jednak to, że stanowiska zrobotyzowane przestają być oddzielnymi wyspami automatyki. Zaczynają płynnie przechodzić między kolejnymi procesami przemysłowymi i stają się elementem jednego, spójnego środowiska produkcyjnego.

To etap szczególnie ważny dla firm, które myślą o automatyzacji szerzej niż tylko przez pryzmat pojedynczego stanowiska. W praktyce właśnie tu pojawia się pytanie nie tylko „czy wdrożyć robota?”, ale też „z czym ma się komunikować?”, „jakie dane ma przekazywać?” i „czy będzie można go łatwo rozbudować w przyszłości?”.

Z doświadczenia firm takich jak Raion Automatyka wynika, że właśnie ten poziom spojrzenia często decyduje o tym, czy wdrożenie będzie rzeczywiście wspierało produkcję, czy stanie się osobnym, trudnym do rozwijania elementem.

5 generacja – roboty kognitywne lub uczące się

Hasło roboty 5 generacji pojawia się dziś najczęściej w kontekście AI, uczenia maszynowego, większej autonomii i bardziej zaawansowanej analizy otoczenia. Warto jednak zachować ostrożność: to raczej kierunek rozwoju niż jedna, zamknięta i jednoznacznie opisana klasa robotów.

PARP, omawiając najnowsze trendy technologiczne, wskazuje, że integracja robotyki z AI zwiększa możliwości percepcji, adaptacji i autonomicznego działania.

W praktyce oznacza to, że robot może lepiej radzić sobie w środowisku bardziej zmiennym, pracować na większej liczbie danych i skuteczniej reagować na sytuacje, które wcześniej wymagały sztywnego programowania. Nie oznacza to jednak pełnej samodzielności w każdym zastosowaniu. W produkcji nadal liczą się bezpieczeństwo, przewidywalność, walidacja i kontrola nad procesem.

To etap, który warto postrzegać jako rozwinięcie istniejących możliwości, a nie całkowite odcięcie od wcześniejszych generacji. W wielu zakładach jeszcze długo będą współistnieć rozwiązania bardzo proste, czujnikowe, wizyjne i silnie zintegrowane cyfrowo.

Podsumowanie

Szczegółowe spojrzenie na kolejne generacje robotów przemysłowych pokazuje, że rozwój robotyki nie polegał wyłącznie na zwiększaniu precyzji czy szybkości ruchu. Zmieniały się przede wszystkim możliwości sterowania, reagowania na sygnały z procesu, integracji z innymi systemami oraz pracy w coraz bardziej złożonym środowisku produkcyjnym.

Od robotów sekwencyjnych, przez systemy programowalne i logiczne, aż po rozwiązania wykorzystujące integrację cyfrową i elementy AI – każda kolejna generacja rozszerzała zakres zastosowań automatyzacji. Nie oznacza to jednak, że w każdym zakładzie potrzebne są rozwiązania z najwyższych poziomów rozwoju. W wielu przypadkach prostsze systemy okazują się w pełni wystarczające, o ile są właściwie dopasowane do procesu, organizacji pracy i celu inwestycji.

Dlatego przy wyborze stanowiska zrobotyzowanego warto patrzeć nie tylko na poziom nowoczesności technologii, ale przede wszystkim na jej użyteczność w konkretnych warunkach produkcyjnych.

Jeśli zastanawiasz się, jakie rozwiązania zrobotyzowane mają sens w Twojej produkcji – skontaktuj się z nami. W Raion Automatyka projektujemy i budujemy stanowiska zrobotyzowane oraz systemy automatyki dopasowane do realnych procesów produkcyjnych. Napisz do nas: biuro@raion.eu lub przejdź na stronę kontaktową.