Przygotowanie do automatyzacji produkcji – jak zrobić to dobrze i uniknąć błędów?

22 Lipiec 2025

Swoim doświadczeniem w zakresie przygotowania do wdrożeń dzieli się Paweł Lewandowski – Inżynier Sprzedaży z Raion Automatyka. W artykule pokazuje, na co należy zwrócić uwagę przed rozpoczęciem inwestycji, jak podejść do analizy procesów i jak unikać najczęstszych błędów, które mogą pojawić się już na starcie projektu.

Automatyzacja czy robotyzacja to tematy, które coraz częściej pojawiają się na ustach menadżerów i dyrektorów polskich zakładów produkcyjnych – są postrzegane jako skuteczne rozwiązania problemów związanych z rosnącą konkurencyjnością, brakami kadrowymi czy potrzebą zwiększenia powtarzalności w precyzyjnych procesach.

Zanim jednak postawimy jakąkolwiek nową maszynę na hali produkcyjnej, musimy się do tego odpowiednio przygotować. To etap, który w dużym stopniu wpływa na przebieg dalszych działań. Mimo to wiele firm pomija go lub traktuje powierzchownie, co skutkuje frustracją i niepotrzebnymi opóźnieniami w realizacji.

Jak powinniśmy się przygotować do projektu automatyzacji i dlaczego ma to tak duże znaczenie? Jakie są najczęściej popełniane błędy? W tym artykule odpowiemy sobie na te wszystkie pytania.

Dlaczego przygotowanie jest tak ważne?

To etap, który przesądza o losie całej inwestycji. Dlaczego?

1. Tylko Ty znasz swój proces tak dobrze.

Tak, integratorzy znają się na budowaniu systemów automatyki, ale to Twój zespół doskonale zna specyfikę swojego procesu: rodzaje produktów, wolumeny, ograniczenia i layout hali produkcyjnej, czy ciągi komunikacyjne. To niezbędne informacje, bez których odpowiednie dopasowanie rozwiązań do Twojej produkcji jest niemożliwe i nie są możliwe do uzyskania bez Twojej pomocy.

2. Analiza zmniejsza prawdopodobieństwo błędnych decyzji.

Bez odpowiedniego przeanalizowania Twoich potrzeb jest duża szansa, że wybierzesz rozwiązanie, które nie sprawdzi się w Twoim zakładzie. To może wygenerować niepotrzebne poślizgi lub nawet przestoje, a ROI (Return on Investment, czyli zwrot inwestycji) tylko się oddali. W rezultacie projekt może okazać się chybiony, a zamiast generować zyski tylko zwiększysz wydatki.

3. Właściwe przygotowanie redukuje ryzyka.

Problemy z przestrzenią, specyfiką budynku, kompatybilnością z istniejącymi systemami czy sabotażem ze strony załogi to zagrożenia, które można przewidzieć i wyeliminować już na starcie. Bez analizy ryzyka trudno jest przewidzieć potencjalne utrudnienia oraz kosztowne i uciążliwe zmiany w trakcie trwania projektu.

Jak przygotować się do automatyzacji w fabryce?

To pytanie powinniśmy zadać sobie przed podjęciem decyzji o automatyzacji. Spróbujmy odpowiedzieć sobie na nie w sześciu krokach.

1. Zidentyfikuj problem, który chcesz rozwiązać za pomocą automatyzacji.

Dlaczego decydujesz się na to wdrożenie? Co ma ulec poprawie, co chcesz wyeliminować? Czy chcesz walczyć z trudnościami w zdobyciu pracowników? Czy chcesz poprawić wydajność w procesie? A może chcesz poprawić bezpieczeństwo i ergonomię lub zwiększyć powtarzalność i precyzję w procesie? Cokolwiek by to nie było, musi zostać jasno określone.

2. Przeanalizuj potrzeby i ograniczenia.

Zbierz najważniejsze dane procesowe:

• Jakie produkty będą obsługiwane?

• Jakie są ich wymiary, wagi, rodzaje opakowań, umiejscowienie etykiety lub inne istotne cechy?

• Jaki jest wolumen poszczególnych produktów?

• Jaka jest dostępna przestrzeń na hali produkcyjnej? Którędy przebiegają ciągi komunikacyjne?

• Jakie są warunki panujące w otoczeniu? Jaka jest temperatura, zapylenie czy wilgotność?

Warto mieć również na uwadze potencjalne zmiany w procesie. Czy zakład może ulec modernizacji w niedługim czasie? Czy planujesz wprowadzić niebawem nowe produkty? Uwzględnij trendy panujące obecnie na rynku, zastanów się nad krótszymi seriami produkcyjnymi (np. komponentów lub opakowań) czy rosnące wymagania klientów (np. dotyczące personalizacji opakowań, bądź samych produktów).

3. Policz ROI i przeanalizuj koszty.

Nie wystarczy znać koszt zakupu robota lub innej maszyny. Należy wziąć również pod uwagę:

• koszty eksploatacji (serwis, naprawy i wymiany części, zużywaną energię),

• koszty przeszkolenia załogi,

• koszt licencji (warto sprawdzić, czy jest ona wieczna przy zakupie urządzenia).

Dzięki temu, będziemy mieć wyraźny obraz, jakie będzie ROI. Uwaga: warto również pamiętać o kosztach alternatywnych – co w przypadku opóźnień projektu? Ile kosztować będzie nas opóźnienie o dzień, tydzień lub kwartał?

4. Sprawdź gotowość obecnej infrastruktury.

Czy w obszarze produkcji jest wystarczająca przestrzeń? Czy posadzka wytrzyma ciężar urządzeń? Co z kotwieniem robota do posadzki? Czy korytarze, bramy lub windy prowadzące do docelowego miejsca wdrożenia są odpowiednio duże, by dało się przetransportować maszyny?

Niektóre z tych kwestii mogą wydawać się nieoczywiste, a nie warto zostawiać tych przemyśleń na ostatni moment…
Warto zapoznać się z możliwościami integratora – być może jest on w stanie stworzyć odpowiednie wizualizacje lub nanieść wymiary maszyny na istniejący plan fabryki w programie typu CAD? A może są w stanie wykorzystać cyfrowego bliźniaka?
Tego typu rozwiązania pozwalają na uniknięcie kosztownych niespodzianek, jak np. kolizje z elementami hali czy ciągami komunikacyjnymi.

5. Przygotuj zespół projektowy.

Wybierz project managera lub inną kompetentną osobę, która będzie odpowiadała za komunikację z integratorem. Warto również, by w zespole znaleźli się:

• technolog lub inżynier produkcji, czyli osoba która najlepiej zna proces,

• kierownik utrzymania ruchu lub inna osoba, która będzie wsparciem do rozmów o obecnych systemach automatyki, pneumatyki czy elektryki,

• reprezentant działu IT odpowiedzialny za poprawną integrację z infrastrukturą sieciową i oprogramowaniem.

Odpowiedni zespół pozwoli na sprawne przeprowadzenie projektu. Co więcej, jasne zakomunikowanie celów sprawi, że pracownicy zajmujący się produkcją nie zdecydują się na niepotrzebny opór lub sabotaż.

6. Wybierz odpowiedniego partnera do integracji.

Nie kieruj się tylko ceną. Ważne są również:

• referencje i doświadczenie integratora,

• portfolio technologii, w tym ich rodzaj lub marki komponentów,

• wsparcie serwisowe, warunki gwarancyjne czy dostępność części zamiennych.

Pamiętaj: dobry partner to ktoś więcej niż tylko dystrybutor. Dobry integrator powinien służyć jako doradca, który poprowadzi Cię w procesie i pozwoli uniknąć niepotrzebnych ryzyk.

Najczęściej popełniane błędy

Warto wymienić kilka najpopularniejszych błędów przy wdrażaniu automatyki w fabryce:

• technologie niedopasowane do istniejących procesów, czyli wdrażanie urządzeń, które nie rozwiązują problemów lub są zbyt skomplikowane,

• nieodpowiednie oszacowanie czasu i zasobów inwestora,

• brak zarządzania zmianą w zespole,

• brak odpowiedniej komunikacji z pracownikami produkcji,

• brak dokumentacji przedprojektowej, np. specyfikacji maszyn lub wymagań użytkownika (URS) czy umowy o poufności danych (NDA),

• niedoszacowanie kosztów eksploatacyjnych i serwisowych.

Podsumowanie

Przygotowanie do projektu to czas niezwykle ważny – pominięcie niektórych elementów lub ich niedocenienie może wiązać się z poważnymi konsekwencjami.

Jeśli chcesz wiedzieć, jak wygląda dobre przygotowanie w praktyce, skontaktuj się z zespołem Raion Automatyka – chętnie wytłumaczymy Ci wszystko krok po kroku!